Cyclopentane Premix System: Hvordan fungerer man effektivt i polyurethan -skumningsprocessen?

1. Cyclopentane Premix System

Cyclopentane Premix -systemet er "forprocessoren" på polyurethan -skumningsproduktionslinjen, som specielt bruges til nøjagtigt at blande cyclopentan -skummiddel med råvarer såsom polyoler. Med de stadig strengere krav til globale miljøbeskyttelse er Cyclopentane et ideelt skummiddel til at erstatte Freon, og dens forblandingsteknologi er blevet et nøgleled i polyurethanindustrien.

Dette system tjener hovedsageligt tre større produktionsbehov:

Miljøoverholdelse: Ved nøjagtigt at kontrollere cyclopentan-forholdet opfylder det miljøbeskyttelseskravene for fluorfri skum, overholder internationale miljøbonventioner og eksportstandarder.

Kvalitetsstabilitet: Sørg for ensartet blanding af skummiddel og polyol for at undgå defekter såsom ujævn densitet og dårlig termisk isoleringsydelse i det færdige produkt.

Produktionseffektivitet: Den kontinuerlige driftstilstand kan matche den moderne højhastighedsproduktionslinje, forbedre produktionseffektiviteten markant, og produktionskapaciteten af traditionel batchblanding kan øges med 3-5 gange.

I den kontinuerlige pladelinie i polyurethanen udgør det forblandingssystem og cyclopentan -opbevaring og formidlingssystem skummaskineblandingshovedmekanisme sammen et komplet skumudstyrssystem. Det tekniske niveau for den forblandingsstation bestemmer ofte produktionskapacitetsgrænsen og produktkvalitetsniveauet for hele produktionslinjen.

2. systemsammensætning og arbejdsprincip

Et komplet cyclopentan -forblandingssystem består af flere funktionelle moduler, der arbejder sammen, og dets kerneteknologi afspejles i to aspekter: statisk blandingsteknologi og intelligent målingskontrol.

Kernekomponentmodul——

Råmateriale opbevaringsmodul: inklusive cyclopentan-opbevaringstank og polyol-arbejdstank, normalt med et dobbeltlags strukturdesign og udstyret med en lækagedetekteringsenhed.

Præcisionsmålingssystem: består af to højpræcisionsmålingspumper (henholdsvis for cyclopentan og polyol) og et elektromagnetisk flowmeter.

Statisk mixer: Den specielt designet interne blandingsenhed gør fluidproduktionsskærende rotation og rekombination i rørledningen for at opnå molekylærblanding.

Sikkerhedsbeskyttelsesfaciliteter: inklusive eksplosionssikkert indkapsling af cyclopentan-koncentrationssonde Automatisk udstødningssystem (normalt niveau 2-3) og elektrostatisk afledningsindretning.

Kontrolsystem: Moderne systemer bruger for det meste Siemens PLC-kontrol, udstyret med en berøringsskærmsgrænseflade til human-maskine, som kan gemme en række formelparametre.

Innovativ arbejdsgang

Forberedelse af råmateriale: Cyclopentane transporteres fra opbevaringssystemet til den forblandingsstation via en eksplosionssikker pumpe, og polyoler ekstraheres fra arbejdsmaterialetanken på samme tid. Temperaturen på begge kontrolleres nøjagtigt ved 20 ± 2 ℃.

Forholdskontrolstrin: To målepumper transporterer råvarer i henhold til det forudindstillede forhold (normalt cyclopentan: polyol = 1: 5 til 1:15), og flowmåleren monitorer i realtid og føder tilbage til kontrolsystemet for at danne en lukket loop-regulering.

Statisk blandingstrin: To råmateriale -strømme kommer ind i den statiske mixer og blandes jævnt i en laminær tilstand gennem de specielt arrangerede blandingsenheder inde. Det avancerede mixerdesign kan opnå en blandingsuniformitet på mere end 98%.

Blandingsudstrømningstrin: Den ensartede blanding transporteres til den mellemliggende opbevaringstank til midlertidig opbevaring eller leveres direkte til den nedstrøms skummaskine.

3.Teknisk Fordele og gennembrud

Sammenlignet med traditionelle blandingsmetoder har Cyclopentane Premixing System mange tekniske fordele, der direkte konverteres til produktionsfordele og kvalitetsforbedringer.

• Forbedret blandingsnøjagtighed

Andelskontrolnøjagtigheden er ± 0,5%, hvilket langt overstiger ± 5% niveauet for mekanisk omrøring

PID -justeringsalgoritmen bruges til automatisk at kompensere for flowsvingninger forårsaget af temperatur- og trykændringer

Lagringsfunktion med flere rekreioner kan hurtigt skifte blandingsforhold, der kræves for forskellige produkter

• Opgraderet sikkerhedsydelse

Alkankoncentration Automatisk identifikationssystem, detektionsfølsomhed når 1%LEL (lavere eksplosionsgrænse)

Triple Protection Design: Fysisk kabinet

Anti-statisk behandling af hele systemet, inklusive uafhængig jordforbindelse til statisk blyekstraktion af pistolhovedsledning osv.

• Forbedret produktionseffektivitet

Den kontinuerlige arbejdstilstand understøtter 24-timers uafbrudt produktion, og produktionskapaciteten øges med 3-5 gange

Det modulære design reducerer systemskiftningstiden fra 2 timer til 15 minutter

Høj grad af automatisering, enkeltskiftoperatører kan reduceres fra 3 til 1 person

• Energibesparende og miljøbeskyttelsesegenskaber

Den statiske mixer har ingen bevægelige dele, og energiforbruget reduceres med mere end 40% sammenlignet med den mekaniske type

Det lukkede design reducerer volatiliteten af cyclopentan med 90%, og VOCs -emissioner opfylder standarderne

Understøtter direkte blanding af miljøvenlige skummidler som 245FA uden udstyrsændring

4. driftsspecifikationer og sikkerhedspunkter

Selvom moderne cyclopentan -forblandingssystemer er meget automatiserede, er materialerne, de behandler, brandfarlige og eksplosive, så driftsprocedurer skal følges strengt.

• Daglige driftsspecifikationer

Start og stop sekvens: Start udstødningssystemet først (kør i 10 minutter), og start derefter blandingssystemet; Lukssekvensen er det modsatte.

Parameterovervågning: Fokus på blandingsforholdsafvigelsen (skal være <± 1%), cyclopentan -koncentration (skal være <10%LEL) og systemtrykket.

Kvalitetskontrol: Prøve hver time for at teste blandingen af blandingen (afvigelse skal være <± 5%) og densitet.

• Sikkerhedsbeskyttelsesforanstaltninger

Personlig beskyttelse: Operatører er nødt til at bære antistatisk tøj, beskyttelsesbriller og gasmasker.

Udstyrsbeskyttelse: Alt elektrisk udstyr skal overholde ATEX Zone1 -standarder, og jordforbindelsen af metaldele skal være <4Ω.

Nødbehandling: Udstyret med et automatisk brandslukningssystem (normalt CO2 eller HFC-227EA) og en nødstopknap.

• Vedligeholdelsespunkter

Daglig inspektion: Filterrenshed, tætningsstatus og sondefølsomhed.

Ugentlig vedligeholdelse: Kalibrer flowmeter og testsikkerhedsfunktion.

Årlig eftersyn: Udskift statisk blander intern enhed og testeksplosionssikker strukturintegritet.