Hvordan forbedres produktionseffektiviteten af drejeskum skuminjektionsstøbningsmaskinens produktionslinje? Opnå masseproduktion?

1. Samarbejde mellem roterende tabel og multi-mode position
Karakteristikken ved Drejepladser med skuminjektionsstøbningsmaskine Produktionslinje er dens roterende formplatformdesign. Dette innovative strukturelle design har ændret den lineære produktionstilstand for traditionelle injektionsstøbemaskiner. Den præcisionsmaskinerede pladespillerplatform er normalt udstyret med nogle uafhængige stationer, som hver kan installeres med forme af forskellige specifikationer, og nøjagtig placering opnås gennem Servo Motor Drive. Dette design muliggør injektionsstøbning, afkøling, formåbning og del af en del fjernelse, der skal udføres samtidig, hvilket reducerer ikke-produktionstiden i den traditionelle injektionsstøbningscyklus. Sammenlignet med traditionelle enkeltstationsinjektionsstøbemaskiner er den effektive produktionstid for pladespilleren blevet forbedret.

Multi-mode temperaturzoneringskontrolsystemet er nøglen til stabil skumkvalitet. Hver formstation er udstyret med et uafhængigt temperaturstyremodul, og PID -algoritmen bruges til nøjagtigt at kontrollere formstemperaturen inden for den indstillede værdi ± 1 ℃. I betragtning af de særlige krav i den skummende injektionsstøbningsproces kan systemet realisere differentieret temperaturkontrol i forskellige områder af formen. Denne temperaturkontrol optimerer ikke kun uniformiteten ved skum, men forkorter også afkølingstiden, hvilket forbedrer produktionseffektiviteten yderligere.

2. Designinnovation af skumning og injektionsstøbning
Den kernekonkurrenceevne for den drejeskum, skummende injektionsstøbemaskine produktionslinje ligger i dens integrerede anvendelse af superkritisk væske (SCF) skumteknologi. Gasinjektionsenheden indsprøjter co₂ eller n₂ i plastmeltet under superkritiske forhold for at danne en ensartet fordelt mikro-nuklear boble struktur. Præcisionsmålingssystemet styrer gasinjektionsbeløbet med en nøjagtighed på ± 0,5%og samarbejder med multi-trins temperaturstyring af skrueplastmeringssystemet (nøjagtighed ± 1 ° C) for at sikre den ideelle opløsningstilstand for skummidlet i polymermatrixen. Denne mikroporøse skumningsteknologi kan reducere produktets vægt med 15-30%, samtidig med at den mekaniske styrke og dimensionelle stabilitet er egnet til produktion af lette bildele.

Multi-trins injektionskontrolteknologi imødekommer støbningsbehovet for komplekse skummede produkter. Højtryksinjektionsstadiet (hastighedskontrolnøjagtighed ± 0,1 mm/s) sikrer, at smeltet hurtigt fylder formhulen; Trykopholdsstadiet kompenserer for materiel krympning gennem en adaptiv algoritme; Den skummende ekspansionstrin kontrollerer nøjagtigt dekomprimeringsgraden og ekspansionsrummet for at opnå en ideel cellestruktur. Denne multi-trins kontrolkapacitet gør det muligt for den samme produktionslinje at producere en række produkter fra tætte strukturelle dele til damling af dæmpende hastighed, hvilket forbedrer udstyrets tilpasningsevne.

3. industriansøgning og økonomiske fordele
Den vellykkede anvendelse af drejebordet skummende injektionsstøbemaskine produktionslinje i forskellige brancher har verificeret dens værdi. Drejebordet skumning af injektionsstøbningsteknologi kan imødekomme de omfattende behov hos forskellige industrier til materiel ydeevne, produktionseffektivitet og omkostningskontrol.
Sammenlignet med traditionelle produktionslinjer for sprøjtestøbning viser pladespilleringsopløsningens pladespilning af injektionsinjektionsinjektionsopløsning af all-round fordele. Med hensyn til produktionseffektivitet kan dens output pr. Enhedstid nå 3-5 gange for traditionelt udstyr; Med hensyn til produktkvalitet har de skummede produkter både lette og høje styrkeegenskaber og god dimensionel stabilitet; Med hensyn til økonomiske fordele kan produktionslinjen normalt inddrive investeringsforskellen inden for en bestemt periode gennem fordelene ved væsentlig redning, reduktion af energiforbrug og reduktion af arbejdskraft. Denne teknologi giver større frihed i produktdesign, hvilket giver designere mulighed for at bryde igennem begrænsningerne i traditionelle injektionsstøbningsprocesser og udvikle mere innovative produktstrukturer.